氧化皮速率

㈠ 各位哥哥，怎么调二氧保护焊的送丝速度与时间

根据你所焊接的物品的厚度和质量进行规范的调节，详情见：CO2气体保护焊工艺
一、气体保护焊的特点：1）采用明弧焊接，熔池可见度好，操作方便，适宜于全位置焊接。并且有利于焊接过程中的机械化和自动化，特别是空间位置的机械化焊接。2）电弧在保护气体的压缩下热量集中，焊接速度较快，熔池小，热影响区窄，焊件焊后的变形小，抗裂性能好，尤其适合薄板焊接。3）用氩、氦等惰性气体焊接化学性质较活泼的金属和合金时，具有较好的焊接质量。4）在室外作业时，必须设挡风装置才能施焊，电弧的光辐射较强，焊接设备比较复杂。
二、CO2气体保护焊工艺及设备
1. 特点：（1）焊接成本低 CO2气体是酿造厂和化工厂的副产品，来源广，价格低，其综合成本大概是手工电弧焊的1/2。 （2）生产效率高 CO2气体保护焊使用较大的电流密度（200A/mm2左右），比手工电弧焊（10-20A/mm2左右）高得多，因此熔深比手弧焊高2.2-3.8倍，对10mm以下的钢板可以不开坡口，对于厚板可以减少坡口加大钝边进行焊接，同时具有焊丝熔化快，不用清理熔渣等特点，效率可比手弧焊提高2.5-4 倍。（3）焊后变形小 CO2气体保护焊的电弧热量集中，加热面积小，CO2气流有冷却作用，因此焊件焊后变形小，特别是薄板的焊接更为突出。（4）抗锈能力强 CO2气体保护和埋弧焊相比，具有较高的抗锈能力，所以焊前对焊件表面的清洁工作要求不高，可以节省生产中大量的辅助时间。缺点：由于CO2气体本身具有较强的氧化性，因此在焊接过程中会引起合金元素烧损，产生气孔和引起较强的飞溅，特别是飞溅问题，虽然从焊接电源、焊丝材料和焊接工艺上采取了一定的措施，但至今未能完全消除，这是CO2焊的明显不足之处。
2. CO2气体保护焊的分类 CO2气体保护焊按操作方法，可分为自动焊及半自动焊两种。对于较长的直线焊缝和规则的曲线焊缝，可采用自动焊；对于不规则的或较短的焊缝，则采用半自动焊，目前生产上应用最多的是半自动焊。CO2气体保护焊按照焊丝直径可分为细丝焊和粗丝焊两种。细丝焊采用直径小于1.6mm,工艺上比较成熟，适宜于薄板焊接；粗丝焊采用的直径大于或等于1.6mm，适用于中厚板的焊接。
3. CO2气体保护焊的熔滴过渡： 在常用的焊接工艺参数内，CO2气体保护焊的熔滴过渡形式有两种，即细颗粒过渡和短路过渡。（1）细颗粒状过渡 CO2气体保护焊采用大电流，高电压进行焊接时，熔滴呈颗粒状过渡。当颗粒尺寸增加时，会使焊缝成型恶化，飞溅加大，并使电弧不稳定。因此常用的是细颗粒状过渡，此时熔滴直径约比焊丝直径小2-3倍。特点，电流大、直流反接。（2）短路过渡 CO2气体保护焊采用小电流，低电压焊接时，熔滴呈短路过渡。短路过渡时，熔滴细小而过渡频率高（一般在250-300l/s）,此时焊缝成形美观，适宜于焊接薄件。
4. CO2气体保护焊的冶金特点：（1）CO2气体的氧化性 CO2气体是氧化性气体，在电弧高温作用下会发生分解：CO2=CO+0 在电弧区中，约有40-60%的CO2气体被分解，分解出来的原子态氧具有强烈的氧化性。使碳和其它合金元素如Mn、Si被大量氧化，结果使焊缝金属的机械性能大大下降。CO2焊常用的脱氧措施是在焊丝中加入脱氧剂，常用的脱氧剂是Al、Ti、Si、Mn，而其中尤以Si、Mn用得最多。在上述脱氧剂中单独使用任一种脱氧剂效果均不理想，所以通常采用Si、Mn联合脱氧。（2）气孔 CO2气体保护焊时，如果使用化学成份不合要求的焊丝、纯度不合要求的CO2气体及不正确的焊接工艺，由于CO2气流有一定的冷却作用，熔池凝固较快，很容易在焊缝中产生气孔。… …实践表明，在CO2气体保护焊中，采用ER50-6（原为H08Mn2SiA）等含有脱氧剂的焊丝焊接低碳钢、低合金钢时，如果焊前对焊丝和钢板表面的油污、铁锈作了适当的清理，CO2气体中的水分也比较少的情况下，焊缝金属中产生的气孔主要是氮气孔。而氮来自空气的侵入，因此在焊接过程中保护气层稳定可靠是防止焊缝中产生氮气孔的关键。
5. CO2气体保护焊的工艺参数 CO2气体保护焊时，由于熔滴过渡的不同形式，需采用不同的焊接工艺参数 （1）短路过渡时的工艺参数 短路过渡焊接采用细丝焊，常用焊丝直径为Φ0.6～1.2，随着焊丝直径增大，飞溅颗粒都相应增大。短路过渡焊接时，主要的焊接工艺参数有电弧电压、焊接电流、焊接速度，气体流量及纯度，焊丝深出长度。
1） 电弧电压及焊接电流 电弧电压是短路过渡时的关键参数，短路过渡的特点是采用低电压。电弧电压与焊接电流相匹配，可以获得飞溅小，焊缝成形良好的稳定焊接过程。Φ1.2的一般参数为 电压 19伏；电流120～135。
2） 焊接速度 随着焊接速度的增加，焊缝熔宽、熔深和余高均减小。焊速过高，容易产生咬边和未焊透等缺陷，同时气体保护效果变坏，易产生气孔。焊接速度过低，易产生烧穿，组织粗大等缺陷，并且变形增大，生产效率降低。因此，应根据生产实践对焊接速度进行正确的选择。通常半自动焊的速度不超过0.5m/min,自动焊的速度不超过1.5m/min。
3） 气体的流量及纯度 气体流量过小时，保护气体的挺度不足，焊缝容易产生气孔等缺陷；气体流量过大时，不仅浪费气体，而且氧化性增强，焊缝表面上会形成一层暗灰色的氧化皮，使焊缝质量下降。为保证焊接区免受空气的污染，当焊接电流大或焊接速度快，焊丝伸出长度较长以及室外焊接时，应增大气体流量。通常细丝焊接时，气体流量在 15～25L/min之间。CO2气体的纯度不得低于99.5%。同时，当气瓶内的压力低于1Mpa,就应停止使用，以免产生气孔。这是因为气瓶内压力降低时，溶于液态CO2中的水分汽化量也随之增大，从而混入CO2气体中的水蒸气就越多。
4） 焊丝伸出长度 由于短路过渡均采用细焊丝，所以焊丝伸出长度上所产生的电阻热影响很大。伸出长度增加，焊丝上的电阻热增加，焊丝熔化加快，生产率提高。但伸出长度过大时，焊丝容易发生过热而成段熔断，飞溅严重，焊接过程不稳定。同时伸出增大后，喷嘴与焊件间的距离亦增大，因此气体保护效果变差。但伸出长度过小势必缩短喷嘴与焊件间的距离，飞溅金属容易堵塞喷嘴。合适的伸出长度应为焊丝直径的10～12倍，细丝焊时以8～15mm为宜。
（2）细颗粒状过渡时的工艺参数 细颗粒状过渡大都采用较粗的焊丝，Φ1.2以上。下表给出几种直径焊丝的参考规范
焊丝直径（mm） 1.2 1.6 2.0
最低电流（A） 300 400 500
电弧电压（V） 34 ～ 45

㈡ 你好,上次你所说盐酸去除铁板氧化皮盐酸里还要加其它东西叫什么名字呀要想去除铁板氧化皮速度快怎么处理

缓蚀剂， 主要是为了防止过度腐蚀和氢脆。

适当提高浓度可以加快处理

㈢ GH3030的物理及化学性能

GH3030是固溶强化型高温合金材料，耐高温腐蚀。

GH3030特性及应用领域概述：

该合金是早期发展的80Ni-20Cr固溶强化型高温合金，化学成分简单，在800℃以下具有满意的热强性和高的塑性，并具有良好的抗氧化、热疲劳、冷冲压和焊接工艺性能。合金经固溶处理后为单相奥氏体，使用过程中组织稳定。主要用于800℃以下工作的涡轮发动机燃烧室部件和在1100℃以下要求抗氧化但承受载荷很小的其他高温部件。

GH3030相近牌号：

GH30，Зи435，XH78T(俄罗斯),

GH3030 金相组织结构：

该合金在1000℃固溶处理后为单相奥氏体组织，间有少量TiC和Ti(CN)。

GH3030工艺性能与要求：

1、该合金具有良好的可锻性能，锻造加热温度1180℃，终锻900℃。

2、该合金的晶粒度平均尺寸与锻件的变形程度、终锻温度密切相关。

3、热处理后，零件表面氧化皮可用吹砂或酸洗方法清除。

GH3030 主要规格：

GH3030无缝管、GH3030钢板、GH3030圆钢、GH3030锻件、GH3030法兰、GH3030圆环、GH3030焊管、GH3030钢带、GH3030直条、GH3030丝材及配套焊材、GH3030圆饼、GH3030扁钢、GH3030六角棒、GH3030大小头、GH3030弯头、GH3030三通、GH3030加工件、GH3030螺栓螺母、GH3030紧固件

篇幅有限，如需更多更详细介绍，欢迎咨询了解。

㈣ 关于钢管表面氧化皮颜色与炉温、炉内气氛及冷却速度有哪些相关的论文和资料

计划要处理的工作分项列出，
并在其前以圆黑点标示。
没有必要一
个日计划占用一页纸，
因为每天计划要处理的工作数量不定，
有时一
天的工作计划就占了一整页，有时两三天的记录才占一页

㈤ 不锈钢氩弧焊（黄，蓝，黑焊斑）氧化皮怎么清洗，要求不锈钢不变色。

建议使用酸洗钝化产品洗不锈钢表面氧化皮及焊斑，洗去氧化皮的同时可在其表面形成一层钝化膜，延缓不锈钢表面被腐蚀速率，酸洗钝化二合一，建议使用烟台恒鑫化工生产的THIF-125不锈钢酸洗钝化膏和THIF-125不锈钢酸洗钝化液，大件使用THIF-125不锈钢酸洗钝化膏，小件则使用THIF-126不锈钢酸洗钝化液

㈥ 去氧化皮喷砂机的速度是什麽单位

去氧化皮喷砂机和其它喷砂机的喷砂能力都按每分钟喷射出多少公斤砂料来计算,抛丸机也差不多,也可以按每分钟清理的面积来计算,我翻阅些资料是这样的，希望可以帮助您。

㈦ 盐水（NaCl）的淬火冷却速率与盐的浓度和介质温度的关系

对于一定尺寸形状的具体钢件，通过盐水淬火降低开裂风险方法早已被热处理工作者发现，但关于盐水冷却与清水冷却淬火工件内部应力的变化过程及其比较目前尚未有报导.本文以直径16mm、长80mm的42CrMo试样为研究对象，对其在清水及10％NaCl水溶液中淬火开裂倾向进行了实验比较.结果表明，在清水淬火的4组试样全部开裂，裂纹特征为纵向裂纹；在10％盐水淬火冷却后的四组试样全未淬裂；对盐水淬火后的试样使用车床剥层至直径6mm时并未发现裂纹存在.由于目前还没有测量淬火冷却过程中过程应力的方法，即使是对淬火冷却后残余应力的测量也是一件十分困难的工作，因此，计算机模拟仿真成了解决淬火冷却过程问题的最有效的方法.本文以ABAQUS有限元软件为模拟平台，通过加入相变动力学方程子程序，建立了淬火时温度、组织及应力三场的耦合的数学模型.因应力对相变动力学的影响较为复杂，在此忽略该影响，因此，为了减少计算时间，温度场和应力场分别单独进行计算.为了描述42CrMo马氏体转变量与温度之间的S型曲线关系，对KM方程进行了修改.通过分别施加不同的换热系数，对工件在盐水和清水中淬火时温度、组织及应力进行了三场耦合对比分析.分析结果表明，盐水冷却开始时试样表面具有较高的马氏体形成速率，并且在其表面形成了较高的压应力，随着冷却的进行，马氏体转变逐步向心部扩展，导致表层压应力逐渐降低；由于清水具有较盐水低的换热系数，工件在清水中淬火时，其表层马氏体形成速率相对较慢，从而在其表面形成较低的压应力，在随后冷却时，因心部马氏体相变膨胀，最终导致表面具有较高的拉应力；两种淬火介质冷却后的试样的环向应力均高于轴向应力及径向应力，这种应力分布状态与纵向开裂实验现象相吻合；盐水淬火后的环向应力最高值处于次表层(0.25R)位置；清水淬火后的环向应力最高值处于试样最表层位置；盐水淬火后的最高值低于清水淬火的环向应力最高值.这从应力角度解释了直径16mm的42CrMo圆棒在盐水淬火开裂倾向较清水淬火低的现象.

㈧ 电厂锅炉减少氧化皮产生的措施

氧化皮生成预防
氧化皮预防措施

启动阶段
启动阶段应注意：
（1）启动前严格按照规定进行系统冲洗，不盲目追求启动速度，各个阶段严控水质。
（2）控制点火后的温升速度在1.5K／min以下，短时最大不超过3K／min。对采用微油和等离子点火机组，必须控制启动速度，尽量保持给煤量在35t／h以下。
（3）启动过程中对管道进行吹管，排除杂物，保持较大的旁路开度，使有较大流量的蒸汽对管屏进行吹管。严控冲转参数，尽量减少氧化皮对汽轮机的影响。
（4）启动阶段严格控制减温水的投入。尽量通过燃烧控制启动温度和压力，不投入减温水；确实需要投入减温水时要控制减温水分级小量投入，保障减温器前、后温差在30K以下，防止温度剧减造成氧化皮脱落。

正常运行阶段
正常运行时应注意：
（1）保持屏式过热器、高温过热器和高温再热器沿程汽温恒定，避免汽温大幅波动使氧化皮脱落。
（2）金属管屏严禁超温运行，超温后如燃烧调整无效，必须降参数甚至降负荷运行，将壁温控制在允许极限温度以下。
（3）运行中加强壁温监视。
（4）主汽温尽量通过煤水比调整，控制减温水量恒定，分级小量投入，保障减温器前、后温差在50K以下，防止温度剧减造成氧化皮脱落。
（5）再热汽温采用烟气再循环和火焰中心控制，尽量避免投入减温水或减温水量大幅波动。
（6）加强受热面的热偏差监视和调整，进行超温及氧化皮变化情况实时统计、记录，有效进行锅炉寿命管理，实现“状态检修”。
（7）采用锅炉给水加氧控制技术，促使锅炉受热面氧化皮沉积速率显著降低。

停炉阶段
停炉时应注意：
（1）降温速率控制在1.2K／min以下，不为节能而加快停机速度。
（2）尽量控制较少的减温水投入，当确认不再需要减温水控制汽温时，尽快隔离减温水，防止阀门内漏，在停炉过程或者停炉后仍有冷水进入造成氧化皮剥落。
（3）正常停炉10H后才进行自然通风，自然通风6～8h后才进行强制通风，控制高温过热器烟温下降速度≤0.5K／min，二次风热风温度与室温差≤85K才破坏炉底水封，主汽压到1MPa以下进行热炉放水。
（4）事故状态下采用滑参数停机，锅炉快冷时，主蒸汽的温降、压降必须严格控制，降低受热面的冷却速度，不能过分追求缩短停炉和冷却时间。
（5）停炉后，定期监测锅炉管内壁氧化层厚度。

㈨ 不考虑温度、碳势。其他影响渗碳速度的因素有那些

精锻产品是用圆钢经两次锻造成型，渗碳处理，没有等温正火。也就是预备热处理与铣齿产品经等温正火大不一样。我们在多用炉加工精锻产品，的确发现精锻齿轮渗速明显低于铣齿产品。分析原因 1：产品预备热处理不同，产品内部组织不均匀，比如晶粒度大小、均匀度、带状组织、偏析等原因。2：零件表面状态不同，精锻产品表面粗糙。 另外我们在加工齿轮产品也发现圆柱表面渗速也明显低于齿面，这与产品的表面曲率半径有关。

㈩ 气割参数包括那些内容

气割规范参数有：气割氧压力、预热火焰的能率、气割速度、割嘴与工件之间的相对位置等。上述规范参数的选择主要取决于被割工件的厚度。
(1)气割氧的压力：在工件厚度、割嘴型号、氧气纯度都已确定的条件下，氧气流压力的大小对气割有极大影响。如氧气压力不够，氧气供应不足，则会引起金属燃烧不完全，这样不仅降低了气割速度，而且不能将熔渣全部从割缝处吹出，使割缝的背面留下很难清除干净的黏渣，甚至还会出现割不透现象。如果氧气压力过高，则过剩的氧气起了冷却作用，同时也使得氧气消耗最增大。
(2)气割速度：气割速度同样和工件的厚度、割嘴型号、氧气的纯度有关。气割速度的快慢直接影响割缝的表面质量，如塌边、凹心、粗糙度、后拖量和挂渣等。一般气割速度应该随厚度的增加而放慢。换句话说，气割速度应随割嘴型号的增大而逐渐放慢。当气割速度过慢时，则工件热量增大，除边缘会融化产生塌边外，割缝下部还往往会因气流扰动出现深沟，或使割缝加宽，上下口都成喇叭状。当气割速度过快时，则工件会出现凹心形状，表面纹路粗糙，挂渣严重，质量下降，严重时工件就割不透。
(3)预热火焰的能率：预热火焰的能率与工件厚度、气割速度、热源种类、火焰性质和加热时间有关。被割工件愈厚，或气割速度加快，则要求预热火焰的能率愈大，但能率过大时，就会使割缝的上边缘熔化成圆角或产生连续的珠状钢粒，在割缝下边缘的背面会出现焊渣过多，降低了气割质量。反之，预热火焰的能率过小，则使工件得不到足够的热量。下层金属不能很快地预热到燃烧温度，氧化过程必定迟缓而产生后拖量，迫使气割速度减慢，使气割过程不能顺利进行。
(4)割嘴与工件间的倾角：割嘴与工件之间的倾角会影响气割速度和后拖量，但只能在直线气割时被采用，不能用于曲线的气割。当割嘴向气割前进方向的后部倾斜时，可以使熔渣吹向割线的前缘，这样就能充分利用燃烧反应所产生的热量，从而加快了割嘴前进速度。割嘴倾斜角度大小，取决于工件厚度。
(5)割嘴与工件表面的距离：为了减少周围空气对气割氧的污染而保持其纯度，同时又为了充分利用高速氧气流的动能，在气割过程中，割嘴与工件表面的距离愈近，愈能提高速度和质量。但是距离过近，预热火焰会将割缝上边缘烧塌，被剥离的氧化皮会蹦起来堵塞嘴孔造成回火、灭火现象，甚至烧坏割嘴，所以割嘴与工件表面的距离又不能太小。选择割嘴与工件表面的距离要根据预热火焰的长度和工件厚度，并使得加热条件最好，渗碳的可能性最小而定。